Giáo trình Công nghệ chế tạo máy (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng nghề): Phần 2 - Tổng cục Dạy nghề

Giáo trình "Công nghệ chế tạo máy (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng nghề)" cung cấp những phần lý thuyết cơ bản nhất trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy, những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng khi gia công cơ khí. Phần 2 của giáo trình gồm những nội dung về: gia công mặt phẳng; gia công mặt ngoài tròn xoay; gia công mặt trong tròn xoay; gia công ren; gia công then và then hoa; gia công mặt định hình;... Mời các bạn cùng tham khảo!
Nội dung trích xuất từ tài liệu:
Giáo trình Công nghệ chế tạo máy (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng nghề): Phần 2 - Tổng cục Dạy nghề 98 CHƯƠNG 6: GIA CÔNG MẶT PHẲNG. Mã chương: MH 21 - 6Giới thiệu: “Gia công mặt phẳng”chủ yếu giới thiệu các phương pháp gia côngmặt phẳng khi gia công cơ khí và cách kiểm tra mặt phẳng.Mục tiêu: - Nêu lên được YCKT và phương pháp kiểm tra các YCKT đối với mặt phẳng; - Trình bày được các phương pháp gia công mặt phẳng; - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tíchcực sáng tạo trong học tập.Nội dung :1. Khái niệm và các yêu cầu kĩ thuật khi gia công bề mặtMục tiêu: - Nhận biết được các loại mặt phẳng thông thường; - Biết yêu cầu kỹ thuật lắp ráp mặt phẳng; - Có tính hứng thú trong học tập. Trong chế tạo máy có rất nhiều chi tiết có bề mặt phẳng. Mặt phẳng cóloại kết cấu đơn giản hay phức hợp : Đế hộp, một đầu chi tiết dạng đĩa, càng,mặt quy lát, sống trượt, băng máy...Thông thường các mặt phẳng sau gia côngcần bảo đảm lắp ráp chính xác để máy móc làm việc ổn định. Tuỳ theo chức năng sử dụng mà các mặt phẳng sau khi gia công cần đảmbảo độ nhẵn bóng bề mặt. Độ phẳng, độ song song và độ vuông góc so với cácbề mặt làm việc khác của chi tiết.2. Các phương pháp gia công mặt phẳngMục tiêu: - Nhận biết được các phương pháp gia công mặt phẳng; - Trình bầy các phương pháp gia công mặt phẳng thông dụng; - Có tính thực tiễn trong học tập. Các phương pháp gia công mặt phẳng thường bao gổm: Bào, xọc, phay,chuốt, tiện mặt đầu, cạo, mài, màỉ nghiền, đánh bóng mặt phẳng. Việc chọn 99phương pháp gia công tuỳ chuộc vào điều kiện sản xuất, hình dáng và kích thướcchi tiết, độ chính xác và độ nhám bề mặt yêu cầu. Hình 6- 12.1. Bào và xọc mặt phẳng Bào mặt phẳng trên máy ngang là một phương pháp thông dụng đế giacông mặt phẳng.Chuyển động cát gọt chính trên máy bào ngang là chuyến động đilại của đầu dao tính bằng số hành trình kép/phút, (mm/htk), các chuyển động tiếndao gồm chuyển động lên xuống (Sđ), chuyển động ra vào (sn). Để gia công đạtchiều cao và chiều rộng chi tiết (h. 6.1). Máy bào có kết cấu đơn giản, độ cứngvững cao. có thể cắt được chiều sâu cắt lớn, chiều sâu cắt thường được lấy >3mm. Bào và xọc được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc, loại nhỏ và loạtvừa. Trong quá trình gia công ít phải dùng đồ gá và các dao cụ phức tạp. Năngsuất của bào và xọc thấp, do có hành trình chạy không . Đầu dao có chuyển động tịnh tiến khứ hồi do đó không thể làm việc vớivận tốc cắt lớn. Để tránh lực quán tính lớn sinh ra khi đảo chiều chuyển độngthông thường vận tốc cắt khi bào v = 12- 22m/ph, vận tốc cắt khi xọc v = 12m/ph. Khi bào hoặc sọc không có khả năng gia công băng nhiều dao cùng mộtlúc( trừ máy bào giường). Bào và xọc là các phương pháp gia công có tính vạn năng cao , chuyển 100động cắt đơn giản. Bào chủ yếu dùng gia công các mặt phẳng nhưng cũng giacông được các mặt định hình có đường sinh thẳng. Bào có các dạng bào thô, bào tinh, bào tinh mỏng và bào tinh rộng bản.Bào tinh rộng bản có khả năng đat độ chính xác và độ nhẳn bề mặt cao. Xọc chủ yếu dùng để gia công các rãnh then trong lỗ. Trong sửa chữa đôikhi dùng cọc để gia công rãnh then hoa trong lỗ hoặc xọc răng theo nguyên lý địnhhình. Bảng 6- 2: là độ chính xác và độ nhám bề mặt của một số dạng bào Độ chính xác và độ nhám bề mặt khi bào Các dạng bào Bào thô Bào tinh Bào tinh mỏngĐộ chính xác Cấp 13 + 12 Cấp 8 + 7 Cấp 7 + 6 Riêng độ thẳng tới 0,02 mm/1000mmĐộ Rz (mm) 80 2,5nhám Ra Khi gia công tinh để nâng cao năng suất và chấi lượng gia công, có thếđùng phương pháp bào tinh mỏng bằng dao bào rộng bản (B = 40- 80 mm)..Đếbào tinh mỏng phải chuẩn bị trước khi gia công thật cẩn thận : - Máy phải chính xác. đổi chiều êm ; - Dao có lưỡi cắt mài thẳng, độ nhẵn bóng bề mặt dao cao (Ra= 0,16Mm) - Gá đăt dao cẩn thận, không để dao thò ra ngoài nhiều, kiểm tra độ phẳngcủa dao theo khe hở sáng ; - Chi tiết gá đặt với lực kẹp vừa phải và đều. các bề mặt tỳ của chi tiết phảinhẵn và phẳng (Ra < 5 Mm). Khi bào tỉnh mỏng,thường cắt với chiều sâu cắt nhỏ và chia làm hai lẩn :lần thứ nhất có t = 0,3 - 0.5 mm; lần thứ hai t= 0.1 mm, nhưng với lượng tiếndao lớn s = (0,2 - 0,5) B. (B là chiều rộng lưỡi cắt), vận tốc cắt V = 6 - 12 m/phvới dao thép gió và 15 - 20 m/ph với dao gắn mảnh hợp kim cứng. 101 Xọc cũng là một phương pháp tương tự như bào. dùng cho sản xuất hàngloạt nhỏ, đơn chiếc. Ở bào chuyến động cất là chuyển động đi lại theo phươngngang, còn xọc thì theo phương thẳng đứng. Trên máy xọc (h. 6.3). dao được gátrên đẩu dao 3 thực hiện chuyển động cắt khi lên xuống, chi tiết gia công đượcgá trên bàn quay 4 thực hiên chuyển động tiến dao dọc và ngang. Hình 6.4 giớithiệu các sơ đồ khi xọc. Xọc chủ yếu dùng gia công các mặt phẳng bên trong, rãnh mà các phươngpháp, gia công mặc phẳng khác có năng suất cao hơn không thực hiện được.Dao xọc có các góc cắt tương tự như bào. còn hình dáng của dao được chế tạothích ứng với chuyến động theo phương thẳng đứng. Độ chính xác khi xọc thấp(0,1- 0,25 mm). độ nhám bề mặt (25- 100 Mm). Hình 6-3 Máy xọc vạn năng 102 Hình 6- 4 Các sơ đồ xọc 2.2. Phay mặt phẳng Hiện nay phay là một phương pháp gia công rất ...