KHÁI QUÁT VỀ KHỚP NỐI RZEPPA, chương 10

Tiến trình công nghệ gia công trục gá daoVề chọn máy và phương pháp gia công cho trục gá dao Tôi cũng có sự lựa chọn như đối với phương pháp gia công lõi cầu và vòng cách đó là : gia công vòng cách bằng phương pháp tiện trên máy tiện điều khiển số CNC. Trong chi tiết trục gá dao có các kích thước quan trọng đó là phần để gá dao mài 44.45-0,01 mm, 31,75-0,01 mm, phần trụ 20-0,02 mm và kích thước 6+0,01 mm của then bằng. Thứ tự các nguyên công gia công: Nguyên công...
Nội dung trích xuất từ tài liệu:
KHÁI QUÁT VỀ KHỚP NỐI RZEPPA, chương 10 Chương 10: Tiến trình công nghệ gia công trục gá dao Về chọn máy và phương pháp gia công cho trục gádao Tôi cũng có sự lựa chọn như đối với phương pháp giacông lõi cầu và vòng cách đó là : gia công vòng cách bằngphương pháp tiện trên máy tiện điều khiển số CNC. Trong chi tiết trục gá dao có các kích thước quan trọngđó là phần để gá dao mài 44.45-0,01 mm, 31,75-0,01 mm,phần trụ 20-0,02 mm và kích thước 6+0,01 mm của thenbằng.Thứ tự các nguyên công gia công:Nguyên công 1: Khoả mặt, khoan tâm 2 đầu đạt kích thước250 mm.Bước 1: Khoả mặt và khoan tâm 1 đầu.Bước 2: Khoả mặt và khoan tâm đầu kia sao cho đạt kíchthước 250mm. Hình 2.19: Nguyên công 1.Nguyên công 2: Tiện tất cả các kích thước 20-0,02 mm,26 mm, 56 mm, 40,45 mm, 27,75 mm, 24 mm,20 mm đạt kích thước. Các kích thước 44.45-0,01 mm,31,75-0,01 mm để lại lượng dư 1mm. Tiện ren M20x1,5.Vát mép sắc cạnh. Tương tự như nguyên công 1 tiện một đầu trước sauđó đảo đầu tiện đầu tiếp theo. Tuy nhiên ban đầu kẹp chitiết bằng mâm cặp 3 chấu ở phần có ren trước sau đó mớikẹp chi tiết ở đầu kia để tiện các kích thước và tiện renM20x1,5. Hình 2.20: Nguyên công 2.Nguyên công 3: Phay then bằng. Hình 2.21: Nguyên công 3.Nguyên công 4: Nhiệt luyện các bề mặt làm việc bằng cáchtôi cao tần.Nguyên công 5: Mài các kích thước 44.45-0,01 mm,31,75-0,01 mm, đạt kích thước tiêu chuẩn. Mài các bề mặt1 và 2. Hình 2.22: Nguyên công 5. PHÂN TÍCH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG RÃNH TRƯỢT BI3.1 Công nghệ gia công rãnh trượt bi trên vỏ cầu. Bề mặt làm việc của rãnh trượt bi cần gia công trong nguyêncông này được tạo hình bởi 1 đường tròn có đường kính bằng  =12,3+0.02 mm chạy trượt theo cung tròn có bán kính là 29,15+0,02mm với độ dài là 23,15 mm. Nó là các mặt xuyến có tâm xuyếnnằm ở trong lòng chi tiết. Ngoài ra toàn bộ rãnh trượt bi trên vỏcầu còn có một đoạn phụ phía dưới đảm nhiệm nhiệm vụ thoát bi(Hình vẽ 1.20). Vì vậy khi gia công chi tiết nếu gá thẳng chi tiết thìbề mặt gia công sẽ tồn tại các hốc kín, hốc kín là các mặt khi nhìnvuông góc từ trên xuống bàn máy (nhìn theo hướng gá dao) sẽkhông thể thấy được. Muốn gia công được những hốc kín như vậyphải có các con dao đầu cầu đặc biệt, mà với điều kiện dụng cụ cắthiện tại ở thị trường Việt Nam những con dao như thế là rất hiếmvà ít chủng loại để lựa chọn. Chính vì vậy chúng tôi đã nghiên cứucác phương pháp sử dụng các dụng cụ có sẵn ở thị trường để giacông được chi tiết trên bằng cách kết hợp lập trình bằng tay với sựtrợ giúp của máy tính mà vẫn đảm bảo đầy đủ yêu cầu kỹ thuật củachi tiết. Có 2 phương pháp đề ra cho việc gá đặt trong quá trình giacông tinh rãnh trượt bi bây giờ là :+) Phương pháp 1 : “Gá nghiêng chi tiết để phần mềm hiểu rõ cácmặt gia công và tiến hành gia công từng rãnh một với máy giacông CNC cùng dụng cụ cắt thông dụng ( đường tâm của 2 lỗ tâmkhông còn song song với trục Z của máy).” Hình 3.1 : Gá nghiêng chi tiết. Với cách gá nghiêng chi tiết (Hình vẽ 3.1) thì khi gia côngchỉ có thể gia công từng rãnh đơn chiếc một và lúc ấy bề mặt giacông sẽ không tồn tại những hốc kín nữa. Do đó nó có những thuậnlợi và khó khăn như sau: Thuận lợi: Với cách gá này chương trình sẽ tự động đọc bềmặt và cho ra đường chạy dao gia công cho người lập trình. Thờigian lập trình cũng được rút ngắn một cách đáng kể. Bề mặt giacông sẽ bóng hơn với chế độ cắt hợp lý. Không cần những dụng cụcắt phức tạp mà chỉ cần một dụng cụ cắt là dao phay đầu bán cầuvẫn có thể gia công được biên dạng chi tiết. Khó khăn: Khi gá nghiêng vấn đề gá chi tiết trên máy giacông cũng như việc đi xác định chuẩn phôi là rất phức tạp. Mặtkhác như ta đã biết khi gia công theo phương pháp này thì quá trìnhgia công sẽ bị gián đoạn giữa các rãnh do phải gia công từng rãnhđơn chiếc. Do đó thời gian chuẩn bị gia công sẽ tăng lên cũng nhưđảm bảo việc xoay chi tiết sau mỗi lần gia công rãnh sẽ rất khó đảmbảo được dung sai.+) Phương pháp 2: “Gá thẳng chi tiết với đường tâm của lỗ tâmvuông góc với trục máy.” Hình 3.2: Gá thẳng chi tiết. Trong cách thức gá thẳng chi tiết thì các bề mặt gia công sẽbao gồm cả bề mặt nhìn thấy và bề mặt khuất của các hốc kín đâychính là thách thức cho các nhà thiết kế, chế tạo. Để gia công bềmặt các hốc kín của chi tiết trên các máy điều khiển số CNC có thểtiến hành theo các cách thức như sau : Gia công chi tiết trên các máy gia công hiện đại như trung tâm CNC 5 trục. Gia công chi tiết trên máy gia công CNC 3 trục theo các mặt phẳng vuông góc với bàn máy có sử dụng các lệnh G17,G18. Gia công chi tiết trên máy gia công CNC 3 trục trong mặt phẳng XOY (các mặt phẳng song song với bàn máy) với các lệnh nội suy G1,G2,G3 theo từng lớp. Phương pháp gá thẳng chi tiết sẽ có nhiều phương án giacông rãnh trượt bi hơn cho so với phương pháp gá nghiêng. ...