KHÁI QUÁT VỀ KHỚP NỐI RZEPPA, chương 11

Với các trung tâm gia công CNC 5 trục thì mối lo ngại về các hốc kín tồn tại trên chi tiết gia công sẽ không còn vì các trung tâm gia công CNC 5 trục bàn máy có thể chuyển động xoay quanh các trục. Vì vậy phương án này cũng không cần đòi hỏi những dụng cụ cắt phức tạp mà cũng chỉ cần một dụng cụ cắt là dao phay bán cầu vẫn có thể gia công được biên dạng chi tiết. Khó khăn : Đối với phương án này nếu gia công ở Việt Nam sẽ...
Nội dung trích xuất từ tài liệu:
KHÁI QUÁT VỀ KHỚP NỐI RZEPPA, chương 11 Chương 11: Gia công trên trung tâm gia công CNC 5 trục Thuận lợi : Với các trung tâm gia công CNC 5 trục thì mối longại về các hốc kín tồn tại trên chi tiết gia công sẽ không còn vìcác trung tâm gia công CNC 5 trục bàn máy có thể chuyển độngxoay quanh các trục. Vì vậy phương án này cũng không cần đòihỏi những dụng cụ cắt phức tạp mà cũng chỉ cần một dụng cụ cắtlà dao phay bán cầu vẫn có thể gia công được biên dạng chi tiết. Khó khăn : Đối với phương án này nếu gia công ở Việt Namsẽ rất bị hạn chế về điều kiện kỹ thuật (máy gia công, chương trìnhchạy, cũng như khả năng lập trình).*) Gia công trên trung tâm gia công CNC 3 trục với dao phay đầucầu. Với việc sử dụng dao phay đầu cầu để gia công các rãnhtrượt bi sẽ mang lại nhiều thuận lợi cho việc đảm bảo độ chính xáccao trong quá trình thiết kế. Mô hình bề mặt cần gia công sau khiđược dựng lên với các thông số có sẵn sẽ được số chương trình lậptrình tự động nhận biết tính toán và cho nhà thiết kế quá trình côngnghệ gia công bề mặt. Thuận lợi: Hạn chế được 1 cách tối đa sai số góc giữa cácvòng xuyến vì không phải quay chi tiết trong quá trình gia công.Việc so dao và hiệu chỉnh chiều dài dụng cụ cắt dễ dàng khi chitiết được gá thẳng. Không phải thay đổi, tháo lắp chi tiết trong cảquá trình gia công do đó thời gian chuẩn bị gia công được rút ngắn.Quá trình thiết kế được rút ngắn với sự trợ giúp của máy tính. Khó khăn : Khó khăn ở đây cũng giống như việc sử dụngtrung tâm gia công 5 trục CNC là với điều kiện cơ sở Việt Namhiện tại thì việc sử dụng con dao đầu cầu đem lại cho chúng tanhững khó khăn trong việc tìm kiếm dụng cụ gia công. Ngoài rakhi lập trình gia công bằng máy hoàn toàn còn đem lại những yếuđiểm như chương trình gia công do máy tính tự động tính toán sẽrất khó kiểm soát và hiệu chỉnh, do đó nhiều khi thời gian gia côngra chi tiết sẽ rất là dài.*) Gia công trên trung tâm gia công CNC 3 trục với dao phay đầubán cầu. Với các khó khăn và thuận lợi như trên cùng với điều kiện kỹthuật hiện có ở công ty Hồng Lĩnh Tôi đã đưa ra một phương ángia công mới : “Gia công các rãnh trượt bi trên máy gia công CNC3 trục với dụng cụ thông dụng có sự trợ giúp của máy tính kết hợpvới lập trình bằng tay”. Chi tiết sẽ được gá thẳng trên bàn máy, rồi tiến hành gia công6 rãnh trượt bi cùng một lần gá theo từng lớp. Lúc này chúng taxem bề mặt cần gia công là tập hợp gồm những contour khép kínxếp song song với nhau (Hình 3.3). Do đó trong quá trình gia công dụng cụ cắt sẽ tạo hình bề mặttheo từng lớp và lưỡi cắt chỉ được tạo hình bằng 1 điểm trực tiếptrên dụng cụ cắt còn phần phía dưới của dụng cụ cắt có nhiệm vụphá phôi làm giảm lượng dư cho lưỡi cắt chính. Hình 3.3: Bề mặt chi tiết cần gia công biểu diễn theo từng lớp. Với phương án tạo hình như trên thì sau mỗi quá trình giacông một lớp và chuyển sang lớp tiếp theo sẽ có một bước nhảy vìvậy mà bề mặt sản phẩm sẽ có dạng nhấp nhô bậc thang. Để đạtđược độ bóng cần thiết theo yêu cầu kỹ thuật Tôi lựa chọn kíchthước khoảng cách giữa 2 lớp: 0,1mm. Với bước nhảy như vậy thìgiá trị cực đại của độ nhấp nhô trên bề mặt sau khi gia công tinhchỉ là 0,013 mm (Hình vẽ 3.4). Như chúng ta đã phân tích ở trênthì rãnh trượt bi gồm 2 phần là: phần làm việc chính và phần làmviệc phụ. Trong đó phần làm việc phụ chỉ đóng vai trò cho quátrình tháo lắp vỏ cầu với các chi tiết khác của khớp đẳng tốc và vớicách gá chi tiết như đã chọn thì bề mặt của phần làm việc phụ chỉlà các bề mặt nhìn thấy (Bề mặt khi ta nhìn thẳng từ phía trên chitiết xuống mà vẫn thấy được hay bề mặt không bị che khuất). Vớiphần phụ này để đơn giản quá trình chuẩn bị gia công chúng ta vẫnchỉ tiến hành gia công trực tiếp bằng dụng cụ cắt bình thường (daophay đầu bán cầu) với bề mặt chi tiết được mô hình hóa và nhậpvào chương trình tự động để tính toán các đường chạy dao giacông. Hình 3.4: Kích thước độ nhấp nhô bề mặt. Với phương án gia công như trên sẽ khắc phục được hầu hếtcác khuyết điểm của các phương án đã nêu trên như : Khó khăn vềđiều kiện máy móc cùng dụng cụ cắt, khó khăn trong việc kiểmsoát chưong trình, xử lý hốc kín trên chi tiết với dung sai chophép…Tuy nhiên song song với những ưu điểm thì phương án nàycũng có những khuyết điểm đặc trưng riêng: Thời gian chuẩn bịsản xuất sẽ dài, quá trình gia công sẽ phức tạp hơn. Ngoài ra với cách gia công theo contour như ở trên còn cómột nhược điểm lớn đó là: nếu chúng ta cứ gia công như vậy theosuốt chiều dài của phần làm việc rãnh trượt bi với các contour làbiên dạng thực của chi tiết thì khi dụng cụ cắt đạt đến một kíchthước độ sâu nhất định thì sẽ xảy ra hiện tượng cắt lẹm, hay là hiệntượng những điểm cắt nằm phía dưới điểm tạo hình trên dụng cụcắt sẽ cắt vào bề mặt làm việc của chi tiết trước khi điểm tạo hìnhtham gia tạo hình bề mặt cho chi tiết (Hình 3.5). Hình 3.5: Hiện tượng cắt lẹm Vì xảy ra hiện tượng cắt lẹm nên trong quá trình gia côngphần làm việc ở rãnh trượt bi trên vỏ cầu Tôi phải chia ra làm 2giai đoạn, ứng với mỗi một giai đoạn sẽ gia công một phần chiềudài ở phần làm việc (Hình 3.6). Phần thứ nhất là từ mặt đầu 2 của vỏ cầu đến mặt phẳng songsong với mặt đầu 2 có chứa các tâm vòng xuyến, trong đoạn nàycác contour được dựng vẫn là các biên dạng thực của chi tiết cầngia công. Phần thứ 2 (phần này là phần xảy ra hiện tượng cắt lẹm) là từmặt phẳng song song với mặt đầu 3 có chứa các tâm vòng xuyếnđến mặt phẳng song song với mặt đầu 3 và cách mặt đầu 3 mộtkhoảng là: 23,15 mm. Để gia công và tránh hiện tượng cắt lẹm đốivới phần dưới của chi tiết, chúng tôi phải đi xác định một contourthực sau khi bù trừ kích thước dao để gia công mà vẫn đảm bảođược độ chính xác bề mặt của chi tiết với sự hiệu chỉnh chiều dàidụng cụ cắt . ...