Quản lý sản xuất Chương 11

Kanban và OPT. Nguyên tắc Kanban: Trong phương pháp MRP, ta xác định các ngày triển khai sản xuất (OF) hay các ngày đặt hàng. Phương pháp này đảm bảo rằng toàn bộ vật liệu
Nội dung trích xuất từ tài liệu:
Quản lý sản xuất Chương 11 Chương 11 Kanban và OPT11.1 Kanban11.1.1 Nguyên tắc Kanban: Trong phương pháp MRP, ta xác định các ngày triển khai sản xuất (OF) hay các ngày đặt hàng.Phương pháp này đảm bảo rằng toàn bộ vật liệu (bán thành phẩm và vật liệu cung ứng) cần thiết để thựchiện OF hiện tại trong kho lưu trữ khi OF được tung ra. Các OF kết thúc, các bán thành phẩm đượcchuyển đến khâu tiếp theo.Ta nói rằng sự luu chuyen được đẩy. Ngược lại, ta co sự luu chuyen đượckéo.Trong trường hợp này, đó là đầu ra (khách hàng) khoi động sản xuất. Co nhiều cách để vận dụng cáccách quản lý này.Phương pháp được biết đến và sử dụng nhiều nhất là phương pháp Kanban(theo tiengNhật). Những phương pháp khác cung được giới thiệu: ”luong hàng ton kho cơ bản”, Kanban tong quat(Buzacott) hay Kanban mở rộng (Dallery).Chúng ta chỉ neu chúng ra đây nhưng không tim hieu hon vechúng, bởi vì hien giờ chúng ít được ứng dung trong thế giới công nghiệp. Kanban là phương pháp của T .Ohno, kỷ sư Toyota, người đã giới thiệu nó trong công ty này năm1953. Ohno kể rằng ý tưởng Kanban đến từ nghiên cứu họat động của siêu thị. Siêu thị là nơi mà ngườitiêu dùng có thể mua những hàng hoa mà họ cần và với số lượng cần thiết.Việc cung ung biến thien theocái mà người tiêu dùng mua. Khi cac quay hàng trong, kho hàng của siêu thị se lai cung cấp cho chúng, vanhà cung cấp tiếp tế thêm hàng khi vị trí trong kho cua cac mat hàng nay được giải phóng.Trong một siêuthị hiện đại, các hàng hóa da ban được ghi nhan o quay thu tien, và các thông tin này se được báo trựctiếp đến nhà cung cấp. Để giải thích cho nguyên tắc Kanban, chúng ta bắt đầu từ một trường hợp rất đơn giản của một máyA(nha cung ứng), may nay sản xuất theo yêu cầu những sản phẩm cho máy B (khách hàng).Các sản phẩmđược di chuyen trong những container và trên mỗi container đầy hàng được dán một cái nhãn (mộtKanban) trên đó có ghi những thông tin tối thiểu về : - Tham khảo về sản phẩm trong container. - Số lượng. - Xuất xứ(máy A). - Nơi nhận hàng(máy B).Họat động được triển khai theo logic sau:Máy B. Phia trước máy B, co một khu dung de dự trữ. Luc dau hãy giả thiết rằng, ít ra cũng có mộtcontainer đầy hàng trong khu dự trữ. B cần nhiều linh kien. Người điều khiển lấy 1 container và rút nhãnnó (Kanban). Kanban này được mang về máy A và được moc trên một bảng trước máy nay gọi là bảngKanban.Máy A. Co một Kanban trên bảng Kanban của A. Người thao tac máy A se tiến hành sản xuất q sản phẩmđể cho đầy 1 container.Khi container đầy, ngừng sản xuất ,rút Kanban từ bảng và moc nó trencontainer.Container được để lại khu dự trữ trước máy B. Câu hỏi là cần bao nhiêu Kanban phải được sử dụng để B có thể sản xuất không có sự thieu nguồn tiếptế .Giả thiết là B sử dụng C = 20 sản phẩm trong 1 giờ và container chứa q = 10 sản phẩm.Do đó B sửdụng 2 container trong 1 giờ, là 1 container trong ½ giờ. Goi Tcycle thời gian cua 1 Kanban, tu thời điểm mà nó được rút ra từ container bởi người điều khiển Bvà thời điểm mà nó trở lại khu dự trữ được moc tren 1 container đầy.Thời gian của một chu ky được phântích thành: Tr thời gian trở lại của Kanban từ khu dự trữ trên bảng A. Tl thời gian chuyển đổi của máy A(điều chỉnh và chuẩn bị). Tp thời gian sản xuất q sản phẩm. Tt thời gian vận chuyển container của A đến khu dự trữ B.Chúng ta có thể kiểm tra dễ dàng rằng: Nếu Tcycle ≤ ½ h, chỉ 1 Kanban đuợc đáp ứng Nếu ½ h < Tcycle ≤ 1 h, cần 2 Kanban Nếu (n-1)/2 h< Tcycle ≤ n/2 h, cần n Kanban. Tổng quát ,nếu B sử dụng C sản phẩm trong 1 giờ và container chứa q sản phẩm,số Kanban được đưara là : ⎡ CTcycle ⎤ n=⎢ ⎥ ⎣ q ⎦ Để tính đến rủi ro trong quản lý , ta cần them hệ số hiệu chỉnh α < 1 và công thức (công thức Toyota)trở thành: ⎡ CTcycle (1 + α ) ⎤ n=⎢ ⎥ ⎣ q ⎦ Chú ý: trong phương trình này, các hệ số phải đồng nhất.Nếu C = 160 sản phẩm/ ngày (1 ngày :8 giờ)và nếu thời gian của 1 vòng là 25 phút, phải đua các du lieu ve cùng 1 đơn vị thời gian , ví dụ là giờ, cho C= 20 sản phẩm trong 1 giờ và Tcycle = 25/60 h.Ở đây ta rút Kanban từ container ngay khi bat dau su dung hang trong container. Nếu Kanban được rút rasau khi container trống, phải thêm 1 Kanban. Trường hợp này làm rõ hơn các yếu tố quan trọng của Kanban: 1. Kanban cho phép tránh việc sản xuất thừa, vì việc sản xuất được tiến hành theo yêu cầu. Nếu với lý do nào đó mà máy B không sử dụng các sản phẩm trong thời gian nào đó, A sẽ không có các Kanban trở lại trên bảng của nó và không thể sản xuất sản phẩm cho B. 2. Số Kanban xác định so luong ban thanh pham (encours) cực đại.Trong các trường hợp xấu nhất, ta chỉ có thể có n container đầy ở khu dự trữ và encour cực đại được giới hạn bởi n.q sản phẩm.11.1.2 Kanban trong 3 vùng: Ví dụ đầu tiên để giới thiệu khái niệm Kanban.Chúng ta coi như A được dùng hòan tòan cho sản xuấtchỉ một lọai ban thanh pham cho máy B.Nhung thong hường xuyên, máy A sản xuất nhiều loại sản phẩmPi (hoặc là chỉ cho B hoặc cho nhieu đầu ra, dieu nay không lam thay đổi lập luận) và tồn tại thời gianchuyển đổi giữa các chuỗi sản xuất. Hãy xem xét một ví dụ nhỏ: máy A sản xuất 2 lọai sản phẩm.Thời gian chuyển đổi giữa 2 chuỗi làTl=1h.Thời gian sản xuất 1 container là Tp = ¼ h (đối với 2 lọai). Kích thước lô là L = 8 container (2h sảnxuất với 1h chuyển đổi).Một Kanban mất Tr = 15 phút để trở lại từ B đến bảng A và một container đầymất Tt = 15 phút để đi từ A đến khu du tru cua B. Hai sản ...