Bài giảng Các phương pháp gia công tinh: Chương 6: Mài siêu tinh xác

Bài giảng "Các phương pháp gia công tinh: Chương 6: Mài siêu tinh xác" được biên soạn với các nội dung chính sau: Bản chất mài siêu tinh xác; Ảnh hưởng của chế độ cắt và điều kiện gia công đến chất lượng mài siêu tinh xác; Chọn thỏi đá mài và chế độ cắt; Phạm vi ứng dụng. Mời các bạn cùng tham khảo bài giảng.
Nội dung trích xuất từ tài liệu:
Bài giảng Các phương pháp gia công tinh: Chương 6: Mài siêu tinh xácCHƯƠNG 6: MÀI SIÊU TINH XÁC 2456.1 BẢN CHẤT MÀI SIÊU TINH XÁC Phương pháp gia công siêu tinh bề mặt chi tiết máy có thể đạt độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao. 246MÀI SIÊU TINH XÁCMài siêu tinh xác đượcthực hiện bằng các thỏiđá hạt mịn (đá thườnghoặc kim cương) được lắpvới cơ cấu đàn hồi để tạoáp lực xuống bề mặt giacông. 247MÀI SIÊU TINH XÁC• Mài siêu tinh cũng có dụng cụ mang các thanh đá gần giống như khôn nhưng khác khôn ở chỗ : – Mài siêu tinh có thêm chuyển động lắc ngắn (điều hoà) dọc trục Vd – Dao động dọc trục 500 1200 hành trình kép trong 1 phút – chiều dài hành trình ngắn 1,55 mm – ngoài ra còn có các chuyển động khác như chi tiết quay tròn Vc và đều mang dụng cụ di động dọc Vt để ăn hết chiều dài của vật .• Với các chuyển động như vậy bề mặt gc đc phủ bởi các vết của hạt mài rất nhỏ có tác dụng nâng cao clbm 248MÀI SIÊU TINH XÁC  Áp lực của đá mài lên vật gia công rất nhỏ từ F = 0.052.5 Kg/cm2 phạm vi tác dụng của hạt mài là chiều cao nhấp nhô của nc sát trước để lại  Vận tốc vòng vc =15 m/p ,lượng tiến dọc của dụng cụ S≤ 0.1mm/vòng  Phương pháp mài siêu tinh tạo nên độ nhẵn bóng bề mặt Ra ≤ 0,08 m (11)  áp lực của thanh đá mài lên trục gia công rất nhỏ nên bằng phương pháp này mài siêu tinh không sửa được sai lệch về hình dáng hình học do nguyên công trước để lại như độ méo độ ô van …  lượng dư của mài siêu tinh từ 57 m 249 MÀI SIÊU TINH XÁC• Trong quá trình mài siêu tinh phải tưới dung dịch làm sạch, dầu nhờn bao gồm 10 phần dầu hoả 1 phần dầu máy bay và dầu thực vật .• Trước khi mài siêu tinh đã phải đạt kích thước đến giới hạn biên của nó theo bản vẽ. 250 MÀI SIÊU TINH XÁC• Mài siêu tinh xác có thể gia công được mặt trụ, mặt côn, mặt phẳng và mặt cầu. 251 MÀI SIÊU TINH XÁC• Mài siêu tinh xác có thể gia công được mặt trụ, mặt côn, mặt phẳng và mặt cầu. 252Phương pháp chạy dao: Chạy dao ngang: khi chi tiết ngắn 50 đến 70 mm thì mài siêu tinh xác thực hiện chạy dao ngang, theo phương pháp này thì thỏi đá chỉ thực hiện chuyển động dao động. Để gia công chi tiết trụ trơn có thể dung phương pháp mài siêu tinh xác vô tâm. Chạy dao dọc trục 253Máy mài siêu tinh xác:• Thực hiện trên các máy chuyên dung hoặc trên các máy tiện và máy mài vạn năng có lắp đầu rung chuyên dung. Đầu rung thông dụng nhất là đầu rung cơ khí mà chuyển động dao động của nó được thực hiện nhờ cơ cấu cam, cơ cấu lệch tâm hoặc cơ cấu tay đòn. Đầu rung như vậy có kết cấu đơn giản, độ ổn định cao và cho phép thay đổi tần số dao động trong phạm vi biên độ cho trước. 254Chế độ cắt khi mài siêu tinh xác Khi mài siêu tinh xác chế độ cắt có thể chọn trong phạm vi rộng. Ví dụ tốc độ cắt Vc của chi tiết bằng các thỏi đá thông thường có thể chọn trong phạm vi 5 đến 120 (mm/phút). Tần số dao động của các thỏi đá: 500 đến 3000 (hành trình kép/phút), còn biên độ dao động của các thỏi đá 2 đến 5 (mm), áp lực khi mài siêu tinh xác có thể chọn 0,05 đến 0,6 (MPa) 255Chế độ cắt khi mài siêu tinh xác Tốc độ cắt trung bình của thỏi đáVd (m/phút) được xác định theo công thức Vd = 2A.n/1000• A: khoảng dao động lớn nhất• n: số hành trình kep cua thỏi đá trong một phútThông số quan trọng đặng trưng cho quá trình mài siêu tinh xác làgóc chéo α (là tỷ số giữa tốc độ quay của chi tiết gia công Vc vàtốc độ dao động trung bình của các thỏi đá Vd) α=arctg 2566.2. Ảnh hưởng của chế độ cắt và đk gia công đếnchất lượng mài siêu tinh xác• Chế độ cắt có ảnh hưởng lớn đến chất lượng của bề mặt gia công. Khi chọn chế độ cắt ta thường chỉ chọn tốc độ quay của chi tiết và áp lực của thỏi đá.• Tần số dao động và biên độ dao động bi giới hạn bởi lực quán tính sinh ra do rụng động của cơ cấu chấp hành.• Các nc cho thấy cường độ bóc tách kim loại lớn nhất và quá trình tự mài sắc xảy ra khi góc chéo bằng 40 đến 500 có nghĩa là Vc gần bằng Vd , khi tăng góc chéo thì cường độ bóc tách giảm, còn độ nhám cũng giảm. Thực tế cho thấy độ nhám thấp nhất khi góc chéo bằng 750 đến 850 2576.2. Ảnh hưởng của chế độ cắt và đk gia công đếnchất lượng mài siêu tinh ...