Bài giảng Kỹ thuật đo: Chương 9.2 - Dung sai lắp truyền động bánh răng

Bài giảng "Kỹ thuật đo: Chương 9.2 - Dung sai lắp truyền động bánh răng" được biên soạn với nội dung chính gồm: Các thông số kích thước cơ bản; Các yêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng; Đánh giá mức độ chính xác của truyền động bánh răng; Cấp chính xác chế tạo bánh răng. Mời các bạn cùng tham khảo bài giảng.
Nội dung trích xuất từ tài liệu:
Bài giảng Kỹ thuật đo: Chương 9.2 - Dung sai lắp truyền động bánh răng ME3072 – KỸ THUẬT ĐO Chương 9. Lắp ghép một số chi tiết điển hình (2) DUNG SAI LẮP TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG  truyền chuyển động từ trục này sang trục khác, tăng hay giảm tốc độ hay; đổi mô men xoắn. Nhiều loại: bánh trụ răng thẳng, bánh trụ răng nghiêng, bánh côn răng thẳng, bánh côn răng nghiêng v.v… Về dạng prôfin răng thì có: dạng răng thân khai, dạng răng xicloit,…Trong phần này ta chỉ xét bánh trụ răng thẳng với prôfin răng dạng thân khai. 1. CÁC THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC CƠ BẢN Các thông số kích thước cơ bản 2. CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG Yêu cầu “ mức chính xác động học” là yêu cầu sự phối hợp chính xác về góc quay của bánh dẫn và bánh bị dẫn của truyền động. trong truyền động này thường có môđun nhỏ, chiều dài răng không lớn, làm việc với tải trọng và tốc độ nhỏ.  Đề ra đối với truyền động CX Yêu cầu “ mức làm việc êm” nghĩa là bánh răng phải có tốc độ quay ổn định, không có sự thay đổi tức thời về tốc độ gây va đập và ồn. Yêu cầu về “ mức tiếp xúc mặt răng” lớn, đặc biệt là tiếp xúc theo chiều dài  Đảm bảo độ bền răng khi truyền mô men xoắn lớn Yêu cầu “ độ hở mặt bên” giữa các mặt răng phía không làm việc của cặp răng ăn khớp (mức khe hở cạnh răng). Bất kì bộ truyền bánh răng nào cũng yêu cầu độ hở mặt bên để tạo điều kiện bôi trơn mặt răng, bồi thường cho sai số dãn nở nhiệt, sai số do gia công và lắp ráp, tránh hiện tượng kẹt răng 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG a. Đánh giá “mức chính xác động học” F’ir  sai số động học của bánh răng  Sai số lớn nhất về góc quay của bánh răng trong phạm vi một vòng quay khi nó ăn khớp  Độ đảo hướng kính của vành  Sai số tích luỹ bước răng, fpr răng Frr  Độ dao động khoảng cách tâm  Độ dao động khoảng pháp đo sau một vòng, F”i tuyến chung, Fvwr  Sai số lăn răng, Fcr 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG a. Đánh giá “mức chính xác động học”  Độ đảo hướng kính của vành răng Frr Là hiệu lớn nhất của khoảng cách từ tâm quay bánh răng đến đoạn thẳng chia (s) của prôfin gốc danh nghĩa, đặt trên răng hay rãnh răng, trong giới hạn vành răng của bánh răng 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG a. Đánh giá “mức chính xác động học”  Độ dao động khoảng cách tâm đo sau một vòng, F”i Là sự thay đổi lớn nhất của khoảng cách tâm (a) giữa bánh răng có sai số (bánh răng đo) và bánh răng mẫu chính xác ăn khớp khít với nhau khi quay bánh răng đo đi một vòng, 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG a. Đánh giá “mức chính xác động học”  Sai số tích luỹ bước răng, fpr Là hiệu đại số lớn nhất của các giá trị sai số tích luỹ k bước răng với tất cả các giá trị k từ 2 đến z/2. Chẳng hạn trường hợp k = z/2 thì sai số tích luỹ k bước như biểu thị 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG a. Đánh giá “mức chính xác động học”  Độ dao động khoảng pháp tuyến chung, Fvwr Sự dịch chuyển prôfin răng theo hướng tiếp tuyến trực tiếp gây ra độ dao động khoảng pháp tuyến chung, trong phạm vi một vòng quay của bánh răng. Pháp tuyến chung, W, là khoảng cách giữa hai mặt phẳng song song tiếp xúc với hai prôfin khác tên 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG a. Đánh giá “mức chính xác động học”  Độ dao động khoảng pháp tuyến chung, Fvwr Khoảng pháp tuyến chung của chi tiết được tính theo công thức: = 0,684 + 2,9521 − 0,5 + 0,014 Với là hệ số dịch chỉnh Khi bánh răng không dịch chỉnh ta có: = 2,9521 − 0,5 + 0,014 Với n là số răng bị kẹp giữa hai mỏ khi đo khoảng pháp tuyến n = 0.111 Z + 0.5 = 0.111×20 + 0.5 = 2.7; lấy n = 3 . 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG a. Đánh giá “mức chính xác động học”  Sai số lăn răng, Fcr Là sai số động học của xích bao hình của máy cắt răng. Đó là sai số lớn nhất về góc quay, giữa bánh răng gia công và dụng cụ cắt răng, tính bằng giây góc. Người ta có thể đo trực tiếp giá trị sai số lăn (Fcr) trên máy cắt răng.. 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG b. Đánh giá “mức làm việc êm”  Sai số động học cục bộ, f’ir Là hiệu số lớn nhất và nhỏ nhất kế tiếp nhau của sai số động học cục bộ của bánh răng 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG b. Đánh giá “mức làm việc êm”  Sai số prôfin răng, ffr:Là khoảng cách pháp tuyến giữa hai prôfin mặt đầu danh nghĩa bao lấy mặt đầu thực  Độ dao động khoảng cách tâm đo sau một răng, f”ir: Đó là thành phần tần số cao của độ daođộng khoảng cách tâm đo 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG b. Đánh giá “mức làm việc êm”  Sai lệch bước răng, fptr : là hiệu giữa hai bước vòng lớn nhất và nhỏ nhất của bánh răng  Sai lệch bước cơ sở, fpbr :là hiệu giữa bước cơ sở thực và danh nghĩa đo trong mặt phẳng thẳng góc với hướng răng 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG c. Đánh giá “mức chính xác tiếp xúc” Mức chính xác tiếp xúc được đánh giá bằng chính vết tiếp xúc mặt răng của bánh răng trong truyền động. Vết tiếp xúc là phần làm việc của mặt răng có tiếp xúc với răng của bánh răng thứ 2 trong cặp truyền. 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG c. Đánh giá “mức chính xác tiếp xúc” Vết tiếp xúc được đánh giá theo 2 chiều: 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG c. Đánh giá “mức chính xác tiếp xúc” Vết tiếp xúc được đánh giá theo 2 chiều: 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG Bảng BỘ THÔNG SỐ ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA BÁNH RĂNG TRỤ 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG d. Đánh giá “mức độ hở mặt bên” Độ hở mặt bên Jn được xác định trong mặt phẳng thẳng góc với phương răng và tiếp xúc với hình trụ cơ sở. Jn là khâu khép kín chuỗi kích thước gồm a, R1, R2, Jn 3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG d. Đánh giá “mức độ hở mặt bên” Tùy theo yêu cầu về giá trị độ h ...