Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ đánh nhẵn part 6

- Công cụ đánh nhẵn rung động theo phương ngang Thí nghiệm chứng minh, đánh nhẵn của công cụ rung động theo phương ngang so với đánh nhẵn thông thường, không những có thể thu được bề mặt tương đối nhẵn bóng mà lượng đánh nhẵn trong đơn vị thời gian cũng có thể tăng lên Do dao động ngang của băng nhám nên phương hướng chuyển động của băng nhám luôn luôn thay đổi, từ đó tạo thành số lượng hạt mài tham gia đánh nhẵn không cùng quỹ tích trong đơn vị thời gian tăng lên, diện tích...
Nội dung trích xuất từ tài liệu:
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ đánh nhẵn part 6- Công cụ đánh nhẵn rung động theo phương ngang Thí nghiệm chứng minh, đánh nhẵn của công cụ rung động theo phươngngang so với đánh nhẵn thông thường, không những có thể thu được bề mặttương đối nhẵn bóng mà lượng đánh nhẵn trong đơn vị thời gian cũng có thểtăng lên Do dao động ngang của băng nhám nên phương hướng chuyển động của băng nhám luôn luôn thay đổi, từ đó tạo thành số lượng hạt mài tham gia đánh nhẵn không cùng quỹ tích trong đơn vị thời gian tăng lên, diện tích để lại của hai vết xước liên tiếp giảm, độ nhẵn bóng bề mặt tăng lên. Ngoài ra rung động ngang làm cho hạt mài chịu lực trên các phương hướng khác nhau dễ làm cho hạt mài cùn rơi ra, nâng cao năng lực tự sinh của băng nhám, công cụ đánh nhẵn cũng không dễ bị kẹt, từ đó nâng cao lượng đánh nhẵn trong đơn vị thời gian, độ nhẵn bề mặt gia công cũng tốt hơn.+ ¶nh hëng thêi gian mµi: Thêi gian mµi cµng lín th× n¨ng suÊt ®¸nh nh½n cµng thÊp, c«ng suÊt gi¶m do h¹t mµi ngµy cµng cïn. VÒ chÊt lîng bÒ mÆt khi thêi gian mµi cµng lín th× ®é nh½n gia c«ng cµng cao8.10. X¸c ®Þnh chÕ ®é ®¸nh nh½n+ Chän h¹t mµi vµ lo¹i c«ng cô ®¸nh nh½n: §¸nh nh½n lµ mét kh©u gia c«ng tinh ®ßi hái chÊt lîng bÒ mÆt cao nªn cÇn chän h¹t mµi thÝch hîp. Cã thÓ dùa vµo ph¬ng ph¸p, ®èi tîng, yªu cÇu chÊt lîng ®Ó chän c«ng cô ë b¶ng+ Chän ¸p lùc mµi q: ¸p lùc q trong ®¸nh nh½n ®îc chän dùa vµo môc ®Ých vµ kiÓu ®¸nh nh½n theo b¶ng+ Tèc ®é ®¸h nh½n: Tèc ®é khi ®¸nh nh½n thêng ®îc chän dùa vµo d¹ng gia c«ng, ®èi tîng gia c«ng vµ lo¹i h¹t mµi nh b¶ngChän c«ng cô theo ph¬ng ph¸p mµi vµ ®èi tîng gia c«ng D¹ng gia c«ng Dèi tîng gia c«ng Sè lo¹i h¹t mµi MËt ®é h¹t mµi N¹o, c¹o lia mÐp Gç mÒm 100-63 Tha Gç cøng 50-80 Dµy D¸nh nh½n th« Gç mÒm 10-25 Tha Gç cøng 20-25 Dµy D¸nh nh½n tinh Gç cøng 12-8 Dµy Gç mÒm 16-12 Tha D¸nh bãng Cã bét ®¸ 12-8 Tha S¬n l¾c 8 -5 DµyChän c«ng cô theo ®é nh½n gia c«ng Yªu cÇu chÊt lîng Sè lo¹i c«ng cô BËc ®é nh½n Dé nhÊp nh« dG7 60-100 32-40 dG8 30-60 16-32 dG9 16-30 8-12 dG10 Díi 16 5-8Chän ¸p lùc cña qu¸ tr×nh ®¸nh nh½n KiÓu ®¸nh DÆc ®iÓm Th« Tinh nh½n Lo¹i h¹t 24-26 Lo¹i h¹t 6- 12 q, N/cm2 Dé q, N/cm2 Dé nh½n nh½n 0.1 –Bang nh¸m cã - 0.15-0.4 7-8 bÒ mÆt tiÕp 0.25 xóc línBangnh¸m cã - 0.5 -2 0.2 -0.5 8 -10 bÒ mÆt tiÕp xóc nháTrôc D = 150- 350 mm 0.5 - 20 2-5 D = 500 – 1350DÜa 0.5 -5.7 mmChän tèc ®é cña qu¸ tr×nh ®¸nh nh½n, ®¸nh bãngLo¹i m¸y VËt liÖu gia c«ng Lo¹i h¹t mµi Dé nh½n Tèc ®é m/s dG7-9KiÓu b¨ng Gç GiÎ gia c«ng th« 80.50,40 30 dG10KiÓu trôc Gç GiÎ gia c«ng tinh 25,12,10,92 2-4 dG4 V¸n l¹ng 50,25,16,40,32 2-4 dG5 V¸n bãc 32,50,25,40,16,10 4-6 dG6 50,25,40,16, 32 6-8 dG6 40,16,10 4-6 dG7 50,40,25,16,32 12 dG7 40,16,10 8-12 dG5 Sau khi phay 50,40,16,32,25 4 dG6 50,25,40,16,32 6 dG6 40,16,10 4 ...